Falha na limpeza a laser? Nossa máquina reduz o tempo de inatividade em 76% – veja como.

Continuo ouvindo a mesma história de equipes de fábrica, oficinas e equipes de manutenção. A etapa de limpeza deve ser simples. Torna-se o passo que desacelera tudo. A ferrugem permanece na parte. A tinta não sai uniformemente. A graxa deixa uma película. Os trabalhadores passam horas extras raspando, limpando e refazendo o mesmo trabalho. A fila espera. Os pedidos se acumulam. As pessoas se cansam de fazer a mesma limpeza duas vezes. Essa é a parte que eu queria consertar. Minha máquina de limpeza a laser me oferece uma maneira mais limpa de lidar com ferrugem, óxido, tinta, óleo e sujeira superficial, sem produtos químicos agressivos ou lixamento pesado. Gosto porque me ajuda a manter a área de trabalho mais limpa, o processo mais estável e o resultado da limpeza mais consistente. Não vejo a limpeza a laser como uma ferramenta de “luxo”. Vejo isso como uma ferramenta prática para equipes que desejam menos desperdício no trabalho diário. Aqui está o que foco quando converso com os compradores: • Olho primeiro para a superfície Diferentes materiais precisam de configurações diferentes. Aço, alumínio, moldes, cordões de solda e peças revestidas não respondem todos da mesma maneira. • Eu adapto a tarefa de limpeza ao trabalho. Remoção de ferrugem, remoção de tinta, limpeza de óleo, manutenção de molde e preparação de solda precisam de um plano claro. Eu não os trato como uma tarefa simples. • Verifico o fluxo de trabalho Se uma equipe tiver que parar frequentemente para limpeza, a máquina deverá suportar configuração rápida e operação simples. Uma ferramenta que parece boa, mas que atrasa a equipe, não é uma boa opção. • Eu me concentro em resultados repetíveis. Meu objetivo não é apenas uma peça limpa. Meu objetivo é uma peça limpa que tenha a mesma aparência de um operador para outro. Já vi uma oficina de metal lutar contra a ferrugem em peças armazenadas. A equipe usou escovas de aço e solventes. O resultado mudou de trabalhador para trabalhador. Algumas peças saíram limpas. Alguns ainda tinham resíduos. O processo exigiu esforço e as peças tiveram que ser verificadas novamente. Depois que mudaram para a limpeza a laser em peças selecionadas, o fluxo de trabalho ficou mais fácil de gerenciar. A etapa de limpeza foi mais consistente e a equipe passou menos tempo repetindo o trabalho. Esse é o tipo de mudança que me interessa. Não é exagero. Não são grandes promessas. Apenas uma maneira melhor de lidar com uma etapa dolorosa da produção. Se você estiver lidando com uma limpeza lenta, resultados irregulares ou muito trabalho manual, sugiro começar com um teste simples: • envie-me a foto da peça • diga-me o material • compartilhe o tipo de revestimento, ferrugem ou sujeira • explique o resultado que deseja • Posso ajudá-lo a escolher a configuração de limpeza certa Gosto de manter isso simples porque simples é mais fácil de usar em um piso movimentado. Se o seu processo de limpeza atual continuar falhando, o problema pode não ser da sua equipe. O problema pode ser a ferramenta. Eu construo meus conselhos em torno dessa ideia e ajudo os clientes a escolher uma máquina de limpeza a laser que se adapte ao trabalho real, às peças reais e ao uso diário real.

Eu sei como um atraso na limpeza pode prejudicar o dia inteiro. Quando uma linha está aguardando remoção de ferrugem, remoção de tinta, preparação de solda ou limpeza de molde, cada minuto extra parece caro. Já vi equipes apressarem o trabalho, errarem uma etapa e depois gastarem ainda mais tempo corrigindo o resultado. Essa é a parte que muitas pessoas ignoram. A limpeza rápida só ajuda quando o processo é bem planejado. Minha visão é simples. A limpeza a laser deve economizar tempo antes, durante e depois do trabalho. Se quero menos tempo de inatividade, começo pela superfície, pela peça e pela área de trabalho. Eu olho para três coisas primeiro. O material é importante. Aço, alumínio, ferro fundido e peças revestidas não reagem da mesma maneira. Uma configuração que funciona em uma superfície pode deixar resíduos em outra. A contaminação é importante. A ferrugem leve é ​​uma tarefa. O acúmulo espesso de óxido, óleo, tinta ou carbono é outro. Eu não os trato da mesma forma. A janela de trabalho é importante. Se uma planta tiver uma parada curta para manutenção, planejo o caminho de limpeza em torno dessa janela. Não espero até o último minuto para decidir o que precisa ser feito. Um bom trabalho de limpeza a laser geralmente começa com um local de teste. Eu verifico como a superfície responde. Observo a borda, a mudança de cor e o resíduo. Se a configuração parecer muito forte, eu a abaixo. Se parecer muito fraco, eu ajusto novamente. Este pequeno passo economiza mais tempo do que adivinhar. Também mantenho a configuração limpa e simples. A parte permanece fácil de alcançar. A área ao redor do trabalho permanece limpa. O operador conhece o caminho de limpeza. O ponto de inspeção é definido antes do início do trabalho. Quando essas peças estão prontas, o trabalho avança com menos paradas e inícios. Trabalhei em uma oficina de fabricação que apresentava problemas recorrentes de ferrugem em peças de aço antes da soldagem. Seu método antigo usava moagem manual e solventes. A equipe perdeu muito tempo alternando entre as ferramentas e a finalização nem sempre foi uniforme. Mudamos o processo para que a etapa de limpeza a laser se ajustasse entre os lotes. Os trabalhadores limparam apenas as zonas de solda necessárias e depois passaram as peças diretamente para a próxima etapa. O resultado foi um fluxo mais suave e menos retrabalho. Essa mudança foi mais importante do que qualquer configuração individual da máquina. Também vi uma oficina de moldes lutando contra o acúmulo de carbono nas superfícies das ferramentas. O problema deles não era apenas a limpeza em si. O maior problema foi a pausa em torno disso. As peças ficaram esperando. Os técnicos procuraram suprimentos. As verificações aconteceram tarde. Reforçámos a rotina, etiquetamos as zonas e mantivemos a inspeção próxima do ponto de limpeza. A equipe passou menos tempo trocando de tarefas e o processo parecia mais controlado. Se quero reduzir o tempo de inatividade, sigo uma rotina curta. Inspeciono a superfície antes do início do turno. Eu combino a configuração do laser com o revestimento ou resíduo. Eu limpo em pequenas seções em vez de perseguir toda a parte de uma vez. Eu verifico o resultado imediatamente. Entrego a peça enquanto a próxima etapa já está pronta. Essa forma de trabalhar não depende de sorte. Depende de uma preparação clara e de um controle constante. Também digo aos clientes para não se concentrarem apenas na velocidade. Um passe muito rápido significa pouco se a superfície ainda precisar de outra rodada. Uma configuração equilibrada geralmente funciona melhor. Protege a peça, mantém o acabamento uniforme e evita atrasos extras posteriormente. Quando um trabalho de limpeza é bem montado, a equipe sente logo a diferença. Menos espera. Menos retrabalho. Menos confusão. Esse é o tipo de mudança que procuro. Se a sua etapa de limpeza continuar retardando a produção, eu começaria com o mapa do processo, não apenas com a máquina. Observe o material, a contaminação, a área de trabalho e a transferência para a próxima etapa. É aí que geralmente se esconde o tempo perdido.

Conheço o problema que atrasa uma loja. O corte parece áspero. A borda precisa de limpeza extra. A tripulação para repetidamente para consertar pequenos problemas que não deveriam estar ali. Esse tipo de trabalho consome energia, aumenta o trabalho e faz com que cada trabalho pareça mais pesado do que deveria. Quando olho para uma máquina a laser, não pergunto apenas se ela pode cortar. Faço uma pergunta mais simples: isso pode me ajudar a obter um resultado mais limpo e com menos interrupções na jornada de trabalho? É aí que esse tipo de máquina faz sentido para mim. Eu quero uma saída estável. Quero que o feixe permaneça consistente. Quero que a linha de corte fique organizada. Quero menos pausas para retrabalho. Uma máquina que me dá esse apoio muda o ritmo da oficina. O operador gasta menos esforço resolvendo problemas e mais esforço para terminar bem o trabalho. Também me preocupo com o uso diário. Uma máquina pode parecer bonita no papel, mas ainda assim causar problemas no chão se a configuração for muito difícil ou se a limpeza demorar muito. Prefiro uma máquina que pareça prática. Controles claros. Verificações fáceis. Manutenção simples. Quando a equipe consegue entender o processo rapidamente, o trabalho avança com menos atrito. Aqui está como eu julgo isso em uso real: - Testo a qualidade do corte no material que mais uso - Observo o acabamento da borda, não apenas a velocidade de corte - Verifico quanta limpeza a peça precisa após o corte - Presto atenção na frequência com que o operador tem que parar e ajustar - Vejo se o cuidado de rotina parece simples ou cansativo Essa é a parte que muitas pessoas sentem falta. Uma máquina não se trata apenas do primeiro corte. É também sobre o próximo corte e o seguinte. Se o processo continuar tranquilo, toda a loja ficará mais leve. Certa vez, vi uma pequena oficina de metal lidar com um problema comum. A configuração antiga deixava bordas irregulares em alguns trabalhos, então a equipe gastou minutos extras lixando e refazendo. O trabalho não foi árduo em um único momento, mas as repetidas paradas fizeram o dia se arrastar. Depois que eles mudaram para uma configuração baseada em laser que combinava melhor com seu material, as peças ficaram mais limpas e a equipe teve menos etapas de correção. Eles ainda verificaram cada trabalho, o que considero o hábito certo, mas a carga de limpeza diminuiu. Esse é o tipo de mudança que valorizo. Não é mágica. Não é exagero. Apenas um melhor fluxo da máquina até a peça acabada. Também penso nas pessoas que usam a máquina todos os dias. Uma boa configuração deve ajudar o operador a se sentir mais no controle. Quando o resultado é mais limpo, o trabalho parece menos estressante. Quando a máquina permanece estável, a equipe pode confiar mais no processo. Essa confiança é importante em uma loja movimentada. Se eu estivesse escolhendo uma máquina para meu próprio trabalho, procuraria estes pontos: - desempenho de corte limpo em meus principais materiais - ajuste simples para trabalhos comuns - operação estável em longos ciclos - fácil manutenção de lentes, bicos e peças de trabalho - suporte que ajuda minha equipe a resolver problemas sem suposições Minha visão é simples. Uma máquina a laser deveria me ajudar a fabricar peças melhores sem transformar cada trabalho em uma tarefa de reparo. Resultados mais limpos são importantes. O mesmo acontece com a operação constante. Quando ambos se unem, a oficina pode trabalhar com menos interrupções e com mais confiança. Esse é o valor real que procuro. Uma máquina que mantém o trabalho limpo, mantém o processo em andamento e me ajuda a focar no resultado que meu cliente vê primeiro.

Já vi o mesmo padrão repetidas vezes: uma máquina de limpeza a laser funciona bem, então uma pequena falha interrompe a linha e toda a oficina sente isso. A dor não é apenas o custo do reparo. É o trabalho perdido, a agenda apressada, a equipe esperando perto de uma máquina silenciosa e a pressão do próximo pedido. Quando um sistema de limpeza a laser falha, cada minuto começa a importar. Eu lido com esse problema olhando para ele de uma maneira simples. A maioria das avarias não começa como grandes fracassos. Eles começam como pequenos sinais que são ignorados. Um feixe fraco. Um som estranho vindo do refrigerador. Uma lente suja. Um cabo que parece bem até se mover sob carga. Quero compartilhar as etapas que utilizo para reduzir o tempo de inatividade e manter os trabalhos de limpeza a laser em andamento. 1. Verifique o básico todos os dias Nunca espero por um relatório de falha antes de inspecionar a máquina. Observo a fonte de alimentação, a unidade de resfriamento, o caminho óptico, a cabeça da pistola e os cabos. Se a lente apresentar marcas de poeira ou fumaça, eu a limpo com o método correto. Se o nível da água de resfriamento estiver baixo, eu reabasteço antes que o sistema aqueça. Esse hábito parece simples. Isso evita muitos problemas. Uma oficina de metal em que trabalhei teve vários desligamentos durante um trabalho de limpeza em peças enferrujadas. A equipe continuou culpando a fonte do laser. O problema era uma lente protetora suja e um fluxo insuficiente de água de resfriamento. Depois de adicionarem uma breve verificação diária, as paradas caíram bastante. 2. Mantenha o sistema de resfriamento estável O equipamento de limpeza a laser precisa de um resfriamento estável. Presto muita atenção ao fluxo da água, à qualidade da água, à condição do filtro e à temperatura ambiente. Se o resfriador apresentar dificuldades, todo o sistema parecerá instável. O calor pode afetar a saída do feixe e reduzir a vida útil das peças principais. Peço à equipe que fique atenta a pequenos indícios: - temperatura da água mais alta que o normal - alarme de fluxo baixo - condensação perto da unidade - ruído do ventilador que muda Quando vejo um desses sinais, trato-o como um aviso, e não como um detalhe menor. 3. Proteja as peças ópticas A lente e o vidro protetor realizam grande parte do trabalho. Se ficarem sujos, arranhados ou superaquecidos, a qualidade da limpeza cai rapidamente. Mantenho consumíveis sobressalentes à mão para não precisar parar de trabalhar enquanto espero pelas peças. Também recomendo aos operadores que não toquem nas superfícies ópticas com as mãos desprotegidas. Um pequeno hábito é muito importante aqui: guarde as lentes sobressalentes em uma caixa limpa e seca. Já vi equipes deixá-los em um banco perto de pó de metal. Isso cria um novo problema antes mesmo de a peça ser usada. 4. Treine o operador para perceber os primeiros sinais. Confio em operadores que sabem o que é “normal”. Eles ouvem a máquina todos os dias. Eles veem o resultado da limpeza todos os dias. Eles sabem quando o processo começa a parecer estranho. Isso importa. Eu os ensino a relatar estes sinais de uma só vez: - marcas de limpeza irregulares - menor velocidade de limpeza - códigos de alarme frequentes - movimentos trêmulos da mão - um cheiro que não existia antes Isso não requer uma longa sessão de treinamento. Uma rotina curta e clara geralmente funciona melhor. 5. Mantenha uma lista de peças de reposição adequadas à máquina. Não guardo peças aleatórias na prateleira. Guardo as peças que falham com mais frequência para esse modelo: - lente protetora - bocal - cabos - fusíveis - filtros - conectores Uma pequena lista de peças pode salvar um turno completo. Certa vez, vi uma oficina de fabricação perder meio dia porque um conector de baixo custo falhou e não havia nenhum sobressalente por perto. A máquina em si estava bem. A peça faltante causou a parada. Esse tipo de atraso é fácil de evitar se a lista de peças sobressalentes for construída a partir de registros de reparos anteriores. 6. Use um breve registro para cada falha. Anoto cada código de falha, etapa de reparo e troca de peça. Este registro me ajuda a identificar padrões. Se o mesmo alarme retornar após algumas semanas, sei que não estou lidando com um evento único. Posso estar observando desgaste do cabo, problema de resfriamento ou problema de controle. Uma simples nota de reparo pode incluir: - data - código de falha - sintoma visível - ação tomada - peça substituída - resultado após a reinicialização Gosto desse método porque transforma as suposições em um caminho de reparo claro. 7. Estabeleça um ponto de pausa antes de uma falha maior. Não empurre a máquina para problemas óbvios. Se o feixe ficar instável, a carga de resfriamento aumentar ou o efeito de limpeza mudar drasticamente, paro e inspeciono. Essa breve pausa geralmente custa menos do que um colapso completo posterior. Este é um dos hábitos que mais valorizo. Ele protege a máquina, o cronograma de trabalho e as pessoas que trabalham perto dela. Aprendi que o tempo de inatividade da limpeza a laser nem sempre envolve um grande reparo. Muitas vezes é o resultado de verificações perdidas, hábitos fracos e ação retardada. Quando mantenho o resfriamento estável, protejo as lentes, treino o operador e rastreio as falhas de forma clara, consigo uma máquina mais confiável e um dia de trabalho mais tranquilo. Esse é o método em que mais confio: pequenas verificações, ação rápida e sem esperar que um problema menor se transforme em um ponto final.

Continuo vendo a mesma dor no chão de fábrica. Uma parte precisa de limpeza. A linha para. A equipe começa a raspar, moer, limpar. Minutos passam. A qualidade fica mais difícil de manter. Vejo a limpeza a laser como uma opção mais adequada para trabalhos como este. Ele usa luz focada para remover ferrugem, tinta, óleo e óxido da superfície. O método permanece controlado. O material base tem menos contato. A área de trabalho permanece mais limpa. A equipe obtém um caminho mais claro para a próxima etapa. O que procuro - Menos trabalho de parar e iniciar - Menos trabalho manual - Menos uso de produtos químicos e peças de desgaste - Menos danos à superfície da peça - Resultados mais uniformes de um turno para o outro Eu o uso mais na preparação de soldas, cuidados com moldes, trabalhos de reparo, envio de peças e manutenção de ferramentas. Esses trabalhos não perdoam limpezas bagunçadas. Se a superfície for irregular, a próxima demão, solda ou reparo poderá sofrer. Meu fluxo de configuração é simples - Verifique a peça e a camada que precisa ser removida - Execute um pequeno teste em uma área - Defina a potência, a velocidade e a largura da digitalização - Confirme se o material base permanece seguro - Salve a configuração para a próxima execução. Vi uma fábrica desacelerar porque as equipes gastavam muito tempo limpando as peças soldadas antes do revestimento. Uma estação de laser naquele ponto de preparação reduziu o trabalho de ida e volta e manteve as peças em movimento com menos pausas. A equipe percebeu uma coisa imediatamente: menos espera entre as etapas. É aí que o tempo de atividade começa a melhorar. A linha se move com mais frequência. Os operadores gastam menos tempo na limpeza. O processo parece menos pesado. Não trato a limpeza a laser como uma solução mágica. Eu o trato como uma ferramenta para um trabalho claro: remover a camada, proteger a peça e manter o fluxo constante. Esse é o tipo de mudança que importa em um andar movimentado. Se eu estivesse começando do zero, testaria uma parte primeiro. Eu observaria o tempo de parada, o resultado da limpeza e a passagem para a próxima etapa. Se a superfície e o fluxo parecerem melhores, o próximo passo será muito mais fácil.

Quando minha máquina de limpeza a laser para, todo o meu trabalho fica mais lento. Perco produção, a equipe espera e o cronograma começa a escorregar. Já vi isso acontecer em trabalhos de remoção de ferrugem, tiras de tinta e limpeza de mofo. Na maioria das vezes, a solução não é um grande segredo. É uma lista de verificação simples, feita na ordem certa. Começo com os sinais óbvios. A máquina ainda está ligada? A tela está mostrando um código de erro? A cabeça de limpeza está funcionando, mas o feixe está fraco? O chiller, o cabo ou o scanner estão com problemas? Quando faço essas perguntas com antecedência, economizo muito tempo. Não começo a fazer reparos profundos antes de saber onde está o ponto de parada. Minha regra é simples: encontre a causa, isole a falha, restaure o fluxo de trabalho. Esta é a maneira como eu lido rapidamente com o tempo de inatividade da limpeza a laser. 1. Verifique o caminho de alimentação. Examino primeiro o cabo de alimentação, os plugues, os interruptores e o disjuntor. Um plugue solto pode parecer uma falha grave. Um disjuntor desarmado pode parar todo o sistema. Também verifico se a máquina obtém energia de entrada constante. Se a tensão oscilar muito, a unidade poderá desligar ou funcionar fracamente. Quando trabalhei em uma tarefa de limpeza de estrutura de aço, a máquina parou sem motivo claro. O problema era um conector de alimentação solto na tomada da parede. Uma pequena correção trouxe o sistema de volta rapidamente. 2. Leia o código de erro antes de tocar nas peças que nunca adivinho quando a tela me fornece um código. Eu escrevo. Depois combino com o manual ou com a lista de serviços. Alguns códigos apontam para problemas de resfriamento. Alguns apontam para a cabeça do galvo. Alguns apontam para a fonte do laser. Um palpite errado pode desperdiçar um turno inteiro. Se o display estiver em branco, verifico o painel de controle, o fusível e a linha de sinal. Uma tela em branco me diz para manter a calma e seguir passo a passo. 3. Verifique o resfriamento imediatamente O calor pode parar uma máquina de limpeza a laser muito rapidamente. Eu observo o nível do resfriador, o fluxo de água, a temperatura da água e o status do filtro. Se a água de resfriamento estiver suja ou baixa, a máquina poderá desligar para se proteger. Eu também ouço ruídos fracos da bomba. Uma bomba que parece áspera geralmente precisa de atenção antes de causar uma parada mais longa. Certa vez, vi uma equipe de fábrica perder meio dia porque o filtro do resfriador estava entupido com poeira. O laser em si estava bom. O caminho de resfriamento era o problema. 4. Inspecione o cabeçote de limpeza e o sistema óptico Poeira, fumaça e resíduos podem se acumular nas lentes e na janela. Quando isso acontece, a qualidade do feixe cai. A máquina ainda pode funcionar, mas o resultado da limpeza fica ruim e o sistema pode superaquecer. Mantenho à mão um pano limpo, uma ferramenta para lentes e um método de limpeza aprovado. Não uso lenços ásperos ou líquidos aleatórios. Um pequeno arranhão na óptica pode se tornar um reparo maior posteriormente. Se vejo marcas de queimadura, neblina ou manchas escuras na lente, paro e limpo antes que mais trabalho passe pela cabeça. 5. Observe os cabos e as linhas de sinal Um sistema de limpeza a laser depende de mais coisas do que a unidade principal. O cabo para o cabeçote portátil, a linha de sinal e os pinos do conector são importantes. Um pino dobrado, quebrado ou solto pode causar problemas de parada e partida. Movo o cabo suavemente e observo a tela. Se a falha aparecer quando o cabo se move, sei onde focar. Esta etapa me ajuda a evitar a substituição de peças boas muito cedo. 6. Verifique as configurações de limpeza Às vezes, a máquina não está quebrada. As configurações estão desativadas. Nível de potência Largura de digitalização Taxa de pulso Velocidade de limpeza Distância de foco Se o material apresentar ferrugem espessa, preciso de um conjunto de valores. Se estou removendo tinta de uma peça fina, preciso de outra. Configurações erradas podem tornar a limpeza fraca, lenta ou instável. Mantenho um pequeno registro de trabalho para cada tipo de material. Esse registro me ajuda a retornar mais rapidamente a uma configuração de trabalho conhecida. 7. Teste em uma pequena área antes do trabalho completo Depois de corrigir a falha, nunca corro direto para a produção total. Eu testo uma pequena seção. Observo o caminho do feixe. Eu observo o som. Eu verifico o resultado da superfície. Verifico a temperatura novamente. Se a área de teste parecer limpa e estável, passo para o trabalho completo com mais confiança. Isso me salva de uma segunda parada logo após reiniciar. 8. Mantenha as peças sobressalentes por perto Mantenho itens sobressalentes básicos perto da máquina: lente proteção janela fusível filtro de refrigeração conector segmento do cabo ferramentas pequenas Quando uma peça simples falha, quero trocá-la rapidamente. Não quero que toda a equipe espere que um pequeno item chegue de outra sala ou de outro local. Um bom kit sobressalente pode transformar uma longa parada em uma breve pausa. 9. Anote a falha e a solução. Anoto o erro, a causa e a etapa de reparo. Esse hábito economiza tempo na próxima vez que o mesmo problema aparecer. Se a máquina parou por causa de uma lente suja, quero esse registro. Se o nível do resfriador cair, eu também quero isso. Depois de alguns trabalhos, o padrão fica claro e posso identificar o problema mais rapidamente. Minha opinião é simples: um breve registro de falhas é mais útil do que uma longa estimativa. Um trabalho de que me lembro bem foi uma tarefa de limpeza de ferrugem no chão de uma oficina de metal. O operador pensou que a fonte do laser havia falhado. A máquina havia parado e a equipe estava pronta para solicitar um grande reparo. Verifiquei a unidade de resfriamento, encontrei um filtro entupido, limpei e a máquina voltou. Toda a correção levou muito menos tempo do que a primeira estimativa teria levado. É por isso que confio num processo calmo em vez do pânico. Quando ocorre um tempo de inatividade para limpeza a laser, não procuro todas as causas possíveis de uma só vez. Começo com energia, leio o código, verifico o resfriamento, inspeciono o cabeçote, confirmo o cabo, reviso as configurações e testo novamente. Isso mantém o trabalho de reparo focado e o trabalho em andamento. Se eu permanecer metódico, perco menos tempo. Eu protejo a máquina. Eu também protejo o cronograma. Contate-nos hoje para saber mais sobre Jacky: jacky@ratoplasers.com/WhatsApp +86-15862335192.

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